[luku 1][luku 2][luku 3][luku 4][luku 5][luku 6][luku 7][luku 10]
Luvun 7 kysymyssarja
S i s ä l t ö :
7.7 Lisäarvo ja päivittäisen rutiinin järjestäminen
Toiminnon ajan käyttö
Lisäarvoa asiakkaalle tuottavat toiminnot
7.9 Asetusaikojen lyhentäminen
Valmistelutyön parantaminen, SMED
PALUU ETUSIVULLE

7. Jalostusarvon merkitys käytännön tasolla

Fujio Cho, Toyota, määrittelee tuhlauksen: "Kaikki muu on turhaa, mikä ei ole ehdottoman välttämätöntä jalostusarvon luomiseksi. Tästä seuraa: minimimäärä koneita, materiaaleja, osia, tilaa ja työntekijän aikaa."

7.7 Lisäarvo ja päivittäisen rutiinin järjestäminen

Yleensä funktionaalinen järjestelmä ei sovi pienerätuotantoon. Vastakohtana voidaan pitää, jatkuvaa, itseohjautuvaa, sykleittäin, siis määräajoin oman toimintaansa mittaava ja kehittyvää työpistettä tai solua. Modernin työsolun oletetaan olevan jatkuvassa muutoksessa. Työtä kehitetään koko ajan, kuvat 12.1 ja 12.2. Kehittäjinä ovat pääsääntöisesti prosessiin välittömästi osallistuvat henkilöt ja ydinosaamista vahvistavat tukitoimintoja suorittavat ihmiset.

Toiminnon ajan käyttö

Seuraavassa esitetään muutamia keinoja siitä, miten tarpeetonta odotus- ja hukkaaikaa karsitaan ja läpäisyaikaa nopeutetaan.

Työvaiheeseen käytetty aika

Kuva 5.22 esittää prosessia ja välivarastoa, jotka odottavat seuraavaa toimintoa (työvaihetta). Kuvassa 7.8 tarkastellaan tämän kokonaisuuden ajan jakautumista osatekijöihin.

Milloin ja miten mallia käytetään

Kun jotain osaa valmistetaan jatkuvasti sarjatuotannon tapaisesti, osan valmistuksen tutkiminen, mittaaminen ja suunnittelu saattaa olla mielekästä kuvan 7.8 tarkkuudella.

Prosessi käydään läpi yksityiskohdittain. Tutkimuksen suorittaa aloittavaan prosessin määrätyt työntutkijat yhteistyössä työntekijän ja prosessiryhmän kanssa. Modernin työntutkimuksen ideana on, että prosessin sisäänajon jälkeen prosessihenkilöstö itse jatkaa kehitystoimintaa jatkuvan kehityksen -periaatteella.

Kuva 7.8 Työvaiheeseen käytetty aika.

Toimintoon käytetyn ajan jakaminen osiin

Kuvassa 5.22 esitetään Toyota järjestelmän prosessi. Kuvan 5.21 esitetään toimintoperusteiseen järjestely. Toimintoon sisältyvä ajan käyttö ja osa-ajat jaetaan Touota-järjestelmässä seuraavasti:

a. Esivalmistelu sisältää työvaiheet ennen ja jälkeen varsinaista työvaihetta. Ts. ne ovat tulo ja lähtölogistiikkaan kuuluvia tehtäviä.

b. Tekemisaika on työkappaleen

  • käsittelyä esimerkiksi koneessa
  • laadun mittaamista ja tarkastusta
  • kuljetusta paikasta toiseen
  • varastointia hyllyissä, laatikoissa, lavoilla jne.
c. Valmisteluaika on päätehtävän avustavaa aikaa, kuten
  • kiinnittämistä ja irrotusta koneesta
  • instrumenttien tai tarkastuslaitteiden käsittelyä
  • tuotteen kuormausta ja purkausta kuljetusvälineille
  • tuotteen varastointia tai noutoa varastosta
e. Elpymisaika ja lepo

f. Henkilökohtainen apuaika on sosiaalitiloissa käyntiä ym.

g. Työvaiheesta aiheutuva hukka-aika. Se on epäsäännöllisesti esiintyvää, työvaiheen suorittamiseen liittyvää työtä, kuten voitelu, viallisten kappaleiden käsittely, konerikot jne.

h. Työympäristöstä aiheutuva hukka-aika. Se on epäsäännöllistä työtä, ja on yhteistä kaikille työvaiheille; materiaalia haetaan, kappaleita poimitaan tai siirretään pois jne.

Kehitykseen käytetty aika voi olla rinnakkaista muun ajan kanssa. Työn valmistelua voidaan tehdä koneen käydessä, häiriöitä voidaan käyttää uusien menetelmien oppimiseen, kehitystoimintaan tai varamiehen koulutukseen jne.

Toiminnon aika

Sen sijaan pienissä erissä valmistetun kappaleen esisuunnittelua ei yksinkertaisesti kannata tehdä kovin tarkasti, vaan osan valmistus jää ammattitaitoisten työntekijöiden tehtäväksi työpisteessä tai solussa, kuva 5.21.

Pienen tai harvoin esiintyvän erän esisuunnittelu tapahtuu työnsuunnittelussa karkealla tasolla, ja pelkistyy lähinnä erän toimituksen tai läpäisyajan määräämiseen ja seuraamiseen. Hienosuunnittelu jää työpisteen tai työsolun tehtäväksi, jolloin tehtäviin voi kuulua myös osien tilausten järjestelyyn liittyvät toiminnot.

Lisäarvoa asiakkaalle tuottavat toiminnot

Toimintoperusteisen ajattelun lähestymistapa perustuu prosessiajatteluun, jossa toiminto (activity) on avainkäsite, joka koostuu perus- ja tukitoiminnoista,
kuva 5.20.

Ydintoimintojen eritteleminen

Toiminnot jaetaan kahteen ryhmään: /163/

1. Arvoa tuottavat toiminnot. Tällöin ulkoisen tai sisäisen asiakkaan saaman palvelun tai tuotteen arvo lisääntyy. Arvotoiminnot jaetaan edelleen ydintoimintoihin (ovat siis arvoa tuottava perustoimintoja) ja tukitoimintoihin, kuva 4.16. Ydintoiminnot lisäävät välittömästi arvoa, kun taas tukitoiminnot ovat välttämättömiä ydintoimintojen suorittamiseksi.

2. Arvoa tuottamattomat toiminnot. Sellaiset toiminnot käyttävät vain yrityksen voimavaroja, mutta eivät lisää arvoa asiakkaalle. Nämä toiminnot voidaan luokitella hukaksi, joka on eliminoitava, ks. kuva 7.3.

Esimerkki

Eräässä kehitysprojektissa arvoa tuottamattomat toiminnot saatiin laskemaan 54 prosentista 22 %:iin.

Tukitoimintojen määrä väheni 22-20 prosenttiin aikaisemmasta tasosta. Samaan aikaan ydintoimintoja tehostettiin, jolloin niiden osuus nousi 24 prosentista 58 %:iin, kuva 7.9 /163/

Kuva 7.9 Työsolun olennainen tehtävä on poistaa jatkuvasti lisäarvoa tuottamattomia työvaiheita. /163/

7.9 Asetusaikojen lyhentäminen

Tuotantokoneen pitkä asetusaika on lähes suoraan verrannollinen eräsuuruuteen. Kaksi eri tyyppistä sovellusta:

  • Tuotantolinjan asetusajat ovat usein pitkiä ja eräkoot suuria, (luku 4.5). Samoin jatkuvan prosessin, esim. myllyn, tuotantoajot ovat pitkiä. Joustavuutta voidaan parantaa ainoastaan eräajojen välistä asetusaikaa lyhentämällä
  • Joustavassa tuotantojärjestelmässä (FMS) eräkoko on joskus jopa 1 kpl, luku 4.5. Kappaleiden vaihdot ja siirrot ovat automatisoituja ja nopeita.
Edellisten välissä toimii pääosa teollisuuden muuta tuotantoa. Seuraavassa käydään läpi piensarjoja valmistavaan yritykseen sopiva SMED-menetelmä.

Valmistelutyön parantaminen, SMED

Tarkastellaan tuotantokonetta, jolla valmistetaan etukäteen suunniteltuja pieniä eriä silloin tällöin. Tuotannon mekanisointi käsittää aina tietyn määrän koneellista ja käsin tehtävää työtä. Tavoitteena on saada koneaika mahdollisimman suureksi.

SMED-menetelmä läpäisyajan lyhentämiseksi

SMED (Single-digit Minute Exchange of Die) ei tarkoita niinkään mekanisointia, vaan pikemminkin älykästä ajattelua, minkä pitää olla aina etusijalla ennen automaatiota. SMED on yksinkertainen yksikkö ja pikkutarkka asetusaikojen pienentämiseen tarkoitettu peli, joka erottelee varsinaisen koneajan asetusajasta.

1. Ulkoinen ja sisäinen asetusaika. Työkalun vaihtoja analysoitaessa käytettävissä oleva asetusaika jaetaan aina kahteen osaan, johon pätevät seuraavat säännöt:

  1. Ulkoinen asetusaika on etukäteen tehtäviä tarkastuksia ja toimenpiteitä, joilla varmistetaan työkalujen, kiinnittimien, raaka-aineiden jne. toiminta. UA on ulkoinen asetusaika. Jos se on mahdollinen, toteuta sitä.
  2. Sisäisen asetusajan olemukseen kuuluu se, ettei koneenhoitaja poistu koneen luota tuotantotapahtuman aikana. SA on sisäinen asetusaika. Jos se on välttämätön, käytä sitä. Ks. kuva 7.10.
2. Koneajan ja asetusajan limitys. Kun raaka-aineen esiasettelu (oikeaan järjestykseen ym.) tai työkalujen asetukset tehdään koneen käydessä, työtä voidaan tehostaa usein 30-50 %, kuva 7.10. Kun valmiiden kappaleiden tarkastukset suoritetaan koneen käydessä, saatetaan välttyä jopa erilliseltä tarkastukselta kokonaan.

3. Standardityökalut. Läpäisy- ja asetusaikoja voidaan huomattavasti lyhentää nykyaikaisilla standardoiduilla pikakiinnitystyökaluilla.

Kuva 7.10 Läpäisyajan lyhentäminen siirtämällä asetusten valmistelua ja tarkastuksia samanaikaiseksi koneen suorittamien toimintojen kanssa.

4. Kiinnitysten suunnittelu. Yleisesti ottaen tuote muotoillaan aina niin, että se on helppo valmistaa. Turhat työvaiheet karsitaan jo suunnitteluvaiheessa. Samoin tuotteen pitää sopia kiinnittimeen suoraan.

5. Esiasetetut kiinnittimet. Koneen toimiessa kappaleet kiinnitetään esiasetettavaan kiinnittimeen valmiiksi, jolloin seuraavan kappaleen vaihto koneeseen nopeutuu ja kokonaisaika saadaan näin lyhyemmäksi.

6. Samanaikaiset työtehtävät. Suurten kappaleiden kiinnitys järjestetään niin, että se voidaan tehdä samalta puolelta edestakaisen liikkumisen välttämiseksi.

7. Hienosäädön poisto. Normaalisti hienosäätöön kuluu 50-70 % sisäisestä ajasta. Käytännössä aseteltava kappale ensin paikoitetaan, jolloin se siirretään noin 150 mm lähemmäs lopullista paikkaansa ja seuraavaksi se hienosäädetään muutaman millimetrin lähietäisyydeltä lopulliseen asemaansa. Hienosäätövaihe poistetaan, jos mahdollista, ohjaimien avulla.

8. Mekanisointi. Käytetään hydraulisia tai pneumaattisia pikakiinnittimiä. Kiinnitykset voivat tapahtua myös useista kohdista samaan aikaan nopeasti.

Asetusajan lyhentämisen tarkoitus

Ideana on saada asetusaika mahdollisimman lyhyeksi ja eräkoko pieneksi, jopa yhdeksi. Tästä taas seuraa kappalemäärän suhteessa pienentyvä läpäisyaika.

SMED menetelmänä on kehitetty systeemiksi rationalisoida jatkuvasti toistuvia keskisuuria eriä konepajassa, ks. kuva 2.14. Tällöin soluun hankitaan pieniä yleiskoneita (kuva 6.4) ja erikoisosaamisen variointiin tarvittavat kiinnitys ym. työkalut.

Tässä yhteydessä tarkempaan käsittelyyn ei ole mahdollista mennä, mutta SMED menetelmänä soveltuu yrityksen ydintoimintojen toteutukseen myös pienten ja harvoin esiintyvien erien osalta, nimenomaan sellaisten osien, joita valmistetaan itseohjautuvissa soluissa tai työpisteissä.

Käytännön tasolla tämä merkitsee sitä, että jokainen työsolun henkilö sisäistää em. kahdeksan kohtaa ja etsii erikoiskirjallisuudesta tai työkalujen valmistajilta tarkemmat omaan työhönsä tarvittavat työkalut ja menetelmät.


© 1998 Aarne Peltonen /
Opetushallitus